Що ще ви можете «вичавити» зі своєї сировини

Уявіть: у вас є півтори тонни яблук. Цього має вистачити, щоб наповнити 1000 пляшок соку. Але до полиць доходить лише 800. Куди ділася сировина для решти 200 пляшок? Загубилась на різних етапах — і так виглядає щоденна реальність харчового виробництва. Ці втрати — не просто сировина, а недоотриманий прибуток.  

Як мінімізувати втрати сировини та що робити з рештками на виробництві — на прикладах розповідає Сергій Сальников, Head of Manufacturing у Galicia Trade. 

Скоро в Сергія стартує курс «Управління виробництвом» у Laba.

На виробництві втрати можна умовно поділити на три види: 

1️⃣ Технічні. Будь-яке обладнання рано чи пізно ламається. І це також спричиняє втрати — як для компанії загалом, так і з погляду продукту, який вона випускає.

Наприклад, коли станок для нарізання виходить з ладу, частина сировини може бути зіпсована або неякісно оброблена. Або через неправильно налаштовану машину продукція може вийти з дефектами. Дефекти = втрати.

2️⃣ Технологічні. Їх не уникнути в будь-якому випадку. Є галузі, де залишки продукту витісняються з обладнання за допомогою води. Наприклад, рештки йогурту в трубопроводах змиваються водою при зміні рецептури з полуничного продукту на абрикосовий тощо. 

Ще на етапі проєктування та вибору технологій враховується, що певна кількість продукту неминуче залишатиметься в трубах, резервуарах, помпах або фільтрах. Інженери й технологи при налаштуванні лінії одразу закладають цю норму втрат у план виробництва та собівартість. 

Наприклад, якщо з 1 тонни сировини втрачається 2% під час промивання обладнання, то виробнича програма це враховує.

3️⃣ Операційні. Це втрати, спричинені людським фактором. На жаль, він усюди присутній — і важко все врахувати, проконтролювати й повністю уникнути таких втрат.

Наприклад, буває, що оператор лінії через втому/відволікання пропускає крок у процесі, і це призводить до зайвих відходів. А іноді через нерозуміння нових інструкцій людина може помилково використати більше сировини, ніж потрібно.

Якось на моїй попередній роботі на виробничій лінії відбувалася заміна апельсинового соку на томатний. Один з операторів помилково наповнив 60-літрову ємність не апельсиновим, як потрібно, а томатним соком, і вилив його в резервуар з апельсиновим. Помилку виявили досить швидко та встигли зупинити процес. Проте через змішання соків довелося злити велику кількість апельсинового соку назад на повторну стерилізацію. 

З цих трьох, з мого досвіду, найбільші втрати — технічні та операційні. Щоб їх мінімізувати, потрібні, першою чергою, мотивовані спеціалісти та їхнє навчання. Причому не будь-яке, а з чіткими протоколами. Коли навчання нового оператора проходить у форматі «передача з рук в руки» без чітких стандартів, це часто призводить до помилок і втрат. 

У виробництво переважно подається стільки сировини, скільки потрібно для однієї партії. Але іноді залишки, які не були використані, можна повторно додати до наступної.

Наприклад, наприкінці технологічного процесу у випадку з кожним соком або фруктовим/овочевим пюре настає етап витіснення водою. До останньої краплі продукт у паковання не потрапляє, тому залишки потрібно якось виводити. Для цього використовують воду: коли розлив закінчується, стерилізатор починає промивання — і разом із водою витісняється сік. В результаті утворюється суміш — сік, розведений водою.

Що роблять із залишками такого продукту:

✅ Збирають в спеціальну ємність.

✅ Якщо в наступній партії теж використовують цю базу (наприклад, залишився яблучний сік і заплановано виробництво соку яблуко-груша): перевіряють кислотність і брікс (°Bx). Якщо показники в нормі — додають до нової партії.

✅ Проводять мікробіологічний контроль і швидкий аналіз. Якщо результати хороші — залишок можна повторно використовувати.

100% соку витиснути нереально (в середньому втрати складають від 1% до 1,5%), проте якщо лінія працює ідеально — втрати будуть мінімальними.

Найбільший виклик — це залишки після CIP-мийки (Clean-In-Place), тобто автоматичного миття обладнання. Після завершення миття в системі залишається вода, змішана з рештками продукту (соку, пюре), мийними розчинами та дрібними домішками. І хоча на вигляд це просто рідина, насправді це технічно складна суміш, яку вже не можна повторно використати.

Підприємства, які працюють за стандартами ISO 14000, не можуть просто злити цю рідину в каналізацію. Це було б порушенням екологічних норм і прямим ударом по репутації. Крім того, утилізація залишків коштує грошей та впливає на собівартість продукції.

Тому залишки після CIP збирають в окремі ємності. Якщо підприємство має власну водоочистку, то далі ці води проходять фільтрацію, нейтралізацію та потрапляють у технічний обіг або зливаються за всіма вимогами. Якщо ж очисних потужностей немає — компанія змушена вивозити рідину перевіреним утилізаторам. 

У таких залишках немає стабільності — сьогодні там рештки яблучного пюре, завтра — томатного соку. А ще — сліди лужних або кислотних мийних розчинів. Жодна харчова технологія не дозволить повернути їх у виробництво. 

В нашій компанії переробляють яблука: макуху, яка залишилася після переробки, віддають фермерам для виробництва комбікормів. Також із залишків можна виробляти пектин. Його використовують у косметології та як харчову добавку.

Але наша компанія не має відношення до того, як саме використовуватиметься залишок сировини. Тобто ми віддали фермерам — далі це вже їхня справа. 

Подібна практика є й на інших виробництвах:

— Зі шкірки цитрусових (лимонів, апельсинів) виробляють ефірні олії або цедру для кондитерської галузі. Часто її сушать і продають як інгредієнт для чаю або приправ.

— З кісточок винограду, які залишаються після виготовлення соку або вина, добувають олію — її використовують у косметиці та як харчову добавку.

— Залишки пивного сусла (відходи пивоваріння) сушать і використовують як високобілкову кормову добавку для тварин або навіть для виготовлення снеків з високим вмістом клітковини.

— Кукурудзяні обгортки та стебла застосовують у біоенергетиці або для виробництва біопластику.

Кожне виробництво особливе, але деякі універсальні рекомендації все ж є:

#1. Навчання персоналу

Досвідчений спеціаліст знає обладнання, розуміє свої KPI та може сам запропонувати рішення, яке знизить простої та зайві втрати.

Часто компанії запрошують тренерів, які працюють із менеджментом або з працівниками напряму. Особливо це актуально, коли впроваджується нове обладнання — тоді навчання зазвичай проводить компанія-постачальник.

Коли ми запускали чипсову лінію в Миколаєві під брендом Lay’s, нам організували навчання за кордоном. Я був там близько двох місяців, а дехто з колег — пів року. Ми вивчали обладнання й технології, щоби потім передати досвід своїм командам на місці. Це хороша практика — не просто запросити експертів, а виростити своїх.

В багатьох компаніях розвивають внутрішніх фахівців. Наприклад, у харчовому виробництві є обов’язкові щорічні тренінги з харчової безпеки, санітарії, критичних контрольних точок. Такі навчання зазвичай проводять спеціалісти, які проходили внутрішні та зовнішні аудити, знають слабкі місця на виробництві й те, на що звертати увагу. Вони передають не лише інструкції, але й власний досвід.

Також трапляється, що перед великими аудитами компанії запрошують спеціалістів, які добре знайомі зі специфікою перевірок. Вони можуть провести умовний преаудит, вказати, куди зазвичай дивляться аудитори, що краще допрацювати. Потім навчають middle-менеджмент, а вони вже передають усе далі на виробництво. 

#2. Автоматизація виробництва

Людський фактор завжди присутній. Помилки неможливо виключити повністю, тому треба інвестувати в автоматизацію.

Це дорогий процес, але можна починати з невеликих дій — наприклад, встановити онлайн-датчики, які в режимі реального часу показуватимуть стан процесу. Якщо станеться аварія, система одразу надішле повідомлення на телефон відповідальної особи, яка моментально відреагує. 

Автоматизація можлива навіть на маленьких сімейних фермах. Наприклад, автоматизовані доїльні установки допомагають збільшити надої та вихід молока.

#3. Тестовий запуск із використанням некондиційного паковання

Коли лінія запускається або переходить на новий продукт, системи ще не встигають стабілізуватись — тому перші десятки або сотні паковань можуть мати відхилення: неправильне наповнення, погане запаювання або сліди попереднього продукту. 

Такі пачки не йдуть у продаж і їх не використовують для налаштування. Вони йдуть «у відбій», тому замість нового матеріалу логічно використовувати архівні залишки — наприклад, з невикористаним дизайном або для сезонних продуктів. Коли лінія стабілізується після запуску, оператор просто перемикається на основне паковання. 

Такий підхід особливо вигідний для великих виробництв, де часто залишаються невикористані рулони паковання — із застарілим дизайном, сезонною акцією або логотипом, що вже не актуальний. Замість того щоб викидати ці залишки, їх можна застосувати з користю. Зекономив = заробив.

#4. Автоматичне калібрування дозаторів

Одна з найнепомітніших, але найбільших статей втрат у виробництві — надлишкове дозування. Кожен зайвий грам продукту на виході — це втрата прибутку, яка множиться на тисячі одиниць продукції щодня. Проблема особливо критична для рідких і пастоподібних матеріалів, де точність має величезне значення: соуси, йогурти, соки, креми, олії, наповнювачі тощо.  

Сучасні виробничі лінії можуть бути обладнані датчиками ваги, тиску та витрати, які в режимі реального часу зчитують, скільки саме продукту проходить через дозатор. Ці дані миттєво аналізуються, і система автоматично коригує об’єм наступних порцій. Якщо, наприклад, температура продукту змінилась і він став менш густим — система це помічає та зменшує тиск подачі, щоб не «перелити» вміст.

#5. Швидкі переналадки виробництва

У багатьох компаніях є втрати під час переходу від одного продукту до іншого. Коли змінюються налаштування обладнання — починаються затримки, перепуски, а частина матеріалів іде в брак. Особливо гостро це відчутно на підприємствах із багатоваріантним асортиментом.

Але там можна використовувати методи SMED (Single-Minute Exchange of Die) — підхід до швидких переналадок, що дозволяє зменшити час переходу між продуктами до кількох хвилин.

Також для прискорення переналадок використовують швидкознімні фітинги, кріплення та роз’єми, що дозволяють змінювати деталі без складних інструментів і тривалого розбирання. Ще мають бути чіткі, візуально зрозумілі та документовані інструкції, які покроково пояснюють, що і куди вкручувати, налаштовувати й перевіряти.

#6. Робота з залишками партій

Якщо в системі залишаються «хвости» партій, яких не вистачає на повноцінне виробництво, їх використовують у продуктах зі змішаним/змінним складом, де важлива загальна якість, а не точний відсоток кожного інгредієнта. В харчовому виробництві це фруктові смузі, натуральні соки або компоти, де можна додати залишки різних фруктів або овочів.

Найбільший виклик — це формування в людей звички фокусуватися на зменшенні втрат. Багатьом спеціалістам зручно працювати у звичному режимі: я знаю, що маю щодня виконати, — і на цьому все. А тут приходить менеджер і каже про якийсь lean-підхід. 

Спочатку люди зазвичай саботують зміни: «Ми й так знаємо, що треба перевірити, як працює обладнання, — навіщо ще щось вигадувати?» Багато хто думає: керівникам нудно, ось вони й вигадують щось нове. І донести суть змін до команди — справді непросто.

Одразу зробити шифт у майндсеті не вийде. Для цього треба працювати, проводити тренінги, навчати команди. І новий фокус має йти також від топменеджменту. 

Основне — це пройти перший етап і показати команді реальні покращення — тоді стає легше працювати зі змінами загалом. Якщо ми говоримо, наприклад, про впровадження lean, то новий флоу виглядає так: 

мені потрібен якийсь інструмент ➡️ я точно знаю, що він зберігається в конкретному місці ➡️ якщо його там немає, то варіантів усього два: або хтось його взяв, або інструмент загубився

А не так, як було раніше: бігаєш по цеху, шукаєш, витрачаєш час і нерви. Коли працівники бачать, що нові підходи спрощують їхню щоденну роботу, вони поступово починають підтримувати зміни. 

Крім цього, ми використовуємо метрики, що показують задоволеність клієнтів. Наприклад, виконання замовлень у встановлені терміни. Затримки або неповні поставки можуть призвести до втрати клієнтів та репутації, а значить, вплинути на фінансові показники.

У 2024 році нас накрила апельсинова криза. Сировини стало дуже мало, довелося вести непрості перемовини з постачальниками, щоб не підіймати ціну на продукцію та не втратити конкурентоспроможність. Водночас доводилося маневрувати між зростанням собівартості й ризиком отримати штрафи від торговельних мереж за невиконання плану з постачання.

На жаль, втримати продукт на полиці не вдалося: ‭«Апельсин» тимчасово зник, а торговельні мережі швидко замінили його іншими товарами. Це вдарило не лише по фінансах, але й по позиціях: щоби повернутись у ритейл, довелося вкладати гроші вдруге.

Зате ми винесли з цього важливий досвід. Тепер краще розуміємо, як працювати з ризиками постачання, та будуємо більш гнучку закупівельну стратегію — на випадок, якщо подібне повториться.

Ще один важливий показник — кількість рекламацій, скарг або повернень продукції через проблеми з якістю. Наприклад:

• продукт із простроченим терміном придатності
• пошкоджене паковання, через що продукт псується 
• невідповідність смаку/текстури стандартам
• у продукті є сторонні домішки

Це говорить про те, що на виробництві є проблеми з контролем якості, порушені технологічні процеси або є проблеми в логістиці. 

Бажаєте отримувати дайджест статей?

Один лист з найкращими матеріалами за місяць. Підписуйтесь, аби нічого не проґавити.

→

Надаю згоду на обробку моїх персональних даних відповідно до умов Політики приватності

Дякуємо за вашу підписку!